傳統的產品開發流程是從產品設計到加工製造、試驗測試再倒結果分析，而引入了數字化樣機技術的現代產品開發流程中，將數字模型與測試提到產品加工製造之前。
數字化樣機技術不僅僅是一些軟件的應用，華興集團公司在引入這套數字仿真係統後在組織架構、流程工具和文化等方麵都是跟著進行了大幅度的調整，這個過程也是讓很多人都不適應和痛苦，畢竟很多的工程師都是必須學著掌握這些數字仿真軟件，而且研發流程都跟著改變了，需要一個適應過程。
在楊傑執意強力推動下，華興集團公司花了數年時間在數字仿真係統方麵的建設才完成，構建了一個數字化協同研發平台，依次是資源層、支撐層、應用層和展示層。
在資源層方麵包括了基礎數據庫、知識庫、工具資源，其中基礎數據庫包含了華興集團公司這麽多年來的實驗數據、數字模型、設計規範、材料庫、零件庫等。
而知識庫方麵包含了設計模板庫、仿真模板庫、優化模板庫、算法封裝、經驗規範庫等。
工具資源則是華興集團公司數字仿真軟件部門開發出來的各種計算機輔助設計軟件和計算機輔助工程軟件以及從國外引進的軟件。
有了資源層，華興集團公司建立了支撐層，包括了協調各部門的管理係統，並且在實際運用的過程中建立了各種設計係統。
現在華興集團公司旗下的子公司在通過基於數字仿真技術用於虛擬建模、工況仿真、部件優化和虛擬製造等，已經形成產品研發全周期的數字化設計。
隨著相關概念、機械和電氣設計數據的集成，華興集團公司在數字仿真上麵變得越來越完整了，同時也是大大地縮短了產品設計開發製造的周期，降低了成本的同時也是大幅降低了出錯返工率，為整個華興集團公司帶來了巨大的好處。
宋道正和何洪峰等技術人才在加入華科航空科技公司後一開始也是頗為不習慣，他們都要學習熟練掌握這些數字仿真軟件和按照新的流程走，不過他們適應了後也是深深地感受到了這套數字仿真係統帶來的巨大便利性——數字樣機差不多隻花了三個多月的時間就完成了！
現在隻需要完成虛擬方式優化和驗證產品的流程後，就可以進入實體樣機的製造過程。
由於數字樣機的開發過程是嚴格地按照實際飛機來進行的，同時可以用來模擬各種樣機在仿真環境下的實驗驗證，不斷地進行優化，得到最佳方案。
如果按照以前的研製過程，設計方案出來後要建立實體樣機來進行各種驗證，不斷地修改設計方案，耗時費力。
有了這套平台，在設計的階段就能通過數字樣機的不斷驗證就能夠得到最佳的設計方案。
雖然說製造過程中還是要建造實體樣機，但是絕大部分的故障缺陷已經在生產製造中的裝配等問題在設計之初就已經解決掉了，隻要很少的幾架實體樣機就能完成原型機的定型。
可以說這套平台在轟十這款戰略轟炸機的研製進度進度加速上起到了巨大的作用！ 本章已閱讀完畢(請點擊下一章繼續閱讀!)