一台發動機動輒數百個零件，這需要大量的工程師，如何讓中原汽車公司國內外的研發中心如何分工，進行相應的零部件開發，設計圖紙、零部件試製、零部件試驗等，這裏麵的協調管理也是逼著研發部門摸索建立了一套分工研發體係，幾年下來總算是趟出一條路子來了。
為此，中原汽車公司也是不得掏了數千萬美金學費，不過取得的效果也是非常明顯的。
分工完成之後，每個節點都會向總部這邊提交非常多的評審報告，為了保證設計的性能可靠性，中原汽車公司對發動機進行了千輪次以上的CAE虛擬仿真分析，這包含三維模型的設計，進行有限元分析、完成分析報告，總部這邊也是召集大量的專家對報告進行評審，根據專家評審結果進行優化，這些保證了設計的可靠性。
大量的專家工程師於上一輪的交付物進行充分的驗證，保證本輪次的研發輸入是正確的，這中間也是有爭吵討論，也正是有了這個過程，倒是讓讓發動機在設計問題消滅在萌芽狀態。
另外一個重要方麵是試驗驗證，很多零件在設計圖紙定下來後試製過程中就進行了大量的實驗驗證，在發動機完成設計生產組裝出一批樣品還會不停地做實驗。
去年研發出來的兩款發動機現在已經搭載在車輛上，在黑河、瓊州、敦煌、林芝幾個地方不停地進行高寒、高溫、高原試驗，不斷地發現問題積累數據。
在這些研發過程中，中原汽車公司把標準定得非常高，光是發動機就采用7項發動機耐久試驗，必須要達到240萬公裏、15年使用壽命，735萬次啟停、累積測試總裏程超過598萬公裏。
地球沿著赤道轉一圈是4萬公裏，中原汽車公司發動機的240萬公裏常規耐久性試驗意味著，搭載這台發動機的汽車可以沿著赤道繞地球轉60圈。
對於楊傑的這個苛刻的要求，一開始國內很多的工程師都是有抵觸情緒，不過李建峰也是強製推行下去，現在公司的這些工程技術人員已經是習慣了。
設計研發上做到位了，在生產製造質量控製上也是絞盡腦汁。
製造工程師和發布設計工程師之間也是經常吵架，這些零件父母官都希望自己的孩子有個好歸宿，然後盡可能提高要求，而製造工程師則要考慮成本、製造質量保證等多個方麵，還要考慮零部件進廠的運輸、製造完成的運輸，所以每當一台發動機剛開始製造的時候，零件父母官與製造工程師都會會一直守在產線，也是非常辛苦的事情。
中原汽車公司發動機總裝廠為了保證設備滿足發動機機加工零件微米級加工以及裝配精度要求，采用高精度五軸聯動加工中心、機器人，同時加工線設備平均自動化率高達達到百分之六十，避免人為失誤製造缺陷，為製造高質量的產品保駕護航，車間常年保持在非常合適的溫度。
在質量控製方麵，整線應用了先進的測量儀器，比如蔡斯和海克斯康的三坐標、電子和氣動檢具等，所有測量數據全部上傳服務器存儲，一方麵便於查詢和追溯，另一方麵也為以後大數據的質量預測打下基礎。
另外一方麵，中原汽車公司也是跟海外這些完善的供應商體係支撐，合作的都是博世、舍弗勒，博格華納，電裝，三菱，萊頓，法雷奧等這些全球知名先進的供應商零件。
中原汽車公司自己設計方案定下來後，就把自己設計需要的零部件圖紙去這些零件供應商定製采購，從博格華納采購正時鏈條、從法雷奧定製采購鍾擺式雙質量飛輪、從三菱定製采購渦輪增壓器、從萊頓公司定製采購發電機解耦減振器等。 本章已閱讀完畢(請點擊下一章繼續閱讀!)